Posi-Plus Technologies ou l’art d’être à la hauteur
Par : Eric Cloutier
Posi-Plus Technologies a été créée au début des années 1980 par Bertrand Poudrier et demeure le seul concepteur et constructeur d’élévateurs à nacelles pour tout genre de véhicules lourds au pays. À noter que Bertrand Poudrier est l’un des 14 enfants du défunt Léo Poudrier, celui-là même qui, en 1942, a fondé l’entreprise Poudrier Frères, le plus important fabriquant de carrosseries et de remorques utilitaires au Québec. Poudrier Frères avait remporté le Prix de l’approvisionneur de l’année en 2009.
Posi-Plus Technologies est aujourd’hui présidée par Christian Poudrier, qui a pris la relève de son père aujourd’hui retraité. Deux autres fils de Bertrand Poudrier oeuvrent dans les hautes sphères de la compagnie : Karl, vice-président aux opérations, et Dany, vice-président recherche & développement et service à la clientèle.
Pour l’entreprise des Bois-Francs qui compte entre 150 et 170 employés, la concurrence se veut essentiellement américaine. Cette compétition en sol canadien ne touche cependant que les activités de distribution.
En matière d’approvisionnement toutefois, les fournisseurs d’acier avec lesquels Posi-Plus Technologies fait affaire proviennent principalement de trois pays : le Canada, les États-Unis et la Suède. La majeure partie de l’acier utilisé par l’entreprise provient de différents fournisseurs d’un peu partout en sol américain. Cependant, l’acier en plaque, lui, est importé d’Europe.
Posi-Plus Technologies compte notamment parmi ses clients Hydro-Québec, Hydro One (Ontario), Fortis Alberta, Manitoba Power, NB Power et Newfoundland Power. L’entreprise fait également affaire avec Poudrier Frères pour l’installation d’élévateurs à nacelles sur des véhicules équipés par Poudrier Frères pour Hydro-Québec entre autres.
Yves Allard occupe le poste de directeur de l’approvisionnement de Posi-Plus Technologies depuis bientôt neuf ans. Cet ancien contrôleur financier, ayant oeuvré durant 15 ans pour différentes entreprises, dirige aujourd’hui une équipe d’approvisionnement constituée de six employés, soit plus précisément d’un chef d’équipe au magasin des pièces et équipements, d’une technicienne en gestion des stocks, de deux magasiniers, d’un acheteur et d’un commissionnaire.
« Dans les bureaux de la compagnie, nous sommes une quarantaine d’employés. Le reste du personnel est composée de la main-d’oeuvre de fabrication, chefs d’équipes, contremaîtres et travailleurs. Il n’y a pas de directeur logistique dans l’entreprise. La logistique, nous la faisons en équipe et en collaboration avec les gens des autres divisions. Chaque mardi, il y a une réunion du comité de coordination à laquelle sont présents des principaux représentants de la direction, des finances, des ventes, des finances et du marketing. On regarde hebdomadairement où nous en sommes à toutes les étapes de notre travail, et cela en fonction de nos objectifs annuels en matière de chiffres d’affaires. Il faut savoir où en sont rendues les machines qu’on doit fabriquer et où on va les facturer. On doit examiner plus précisément où on se trouve en matière de fabrication, de vérifications de nos commandes, d’approvisionnement, d’ingénierie et de ventes de nacelles », explique M. Allard.
Yves Allard indiquait qu’à la mi-avril, son calendrier de commandes et de production pour la fin de 2010 était quasi rempli. À l’aide d’un fichier Excel dont il se sert pour effectuer le suivi du calendrier de production de l’entreprise, M. Allard a souligné que Posi-Plus Technologies travaillait sur des livraisons de commandes prévues pour le début de 2011 et qu’il ne restait que quelques place pour des commandes à la fin de l’automne.
Un cycle de 32 semaines
La logistique entourant la vente, la conception, la fabrication, la vérification et la livraison d’un élévateur à nacelle n’a rien à voir avec celle de quelque produit que ce soit issu d’une entreprise manufacturière standard. En fait, la grandeur du déploiement de cette logistique est directement proportionnelle aux dimensions de l’équipement dont il est question et nécessite un cycle de 32 semaines entre le moment de la prise d’une commande et la livraison du produit final au client.
« Dans ces 32 semaines, il faut passer au travers d’un cycle en dix étapes. La première, qui consiste à recevoir la commande, demeure la plus courte. Déjà, à la deuxième étape, les délais s’allongent sensiblement. Il faut prévoir quatre semaines pour la réception de l’ensemble des détails de fabrication à l’ingénierie. Troisièmement, le dossier des recettes et de la compilation des équipements nécessite une semaine supplémentaire, parce qu’il ne faut pas oublier qu’on parle d’équipements pour des camions conçus sur demande selon les spécifications de chaque client. Il faut ensuite bloquer une autre semaine pour la quatrième étape qui concerne l’achat et la confirmation de tout le matériel nécessaire à la fabrication de l’équipement. Un équipement comme celui-là nécessite de nombreuses composantes », précise Yves Allard.
« La cinquième étape, qui correspond au lancement de la mise en production de l’équipement, équivaut à elle seule à huit semaines de travail. La réception du châssis du camion constitue la sixième étape et elle est prévue à l’intérieur du délai de huit semaines que nécessite la cinquième étape. En fait, ça nous prend le châssis du camion pour compléter la production de l’équipement. La septième étape en est une de fabrication, de peinture et d’assemblage qui nécessite quatre autres semaines, tandis qu’il faut ensuite un délai de deux autres semaines pour l’installation et l’inspection de la nacelle. Cette huitième étape est effectuée par un représentant des ventes qui vérifie la présence de toutes les composantes avec le devis du client en main », ajoute-t-il.La neuvième étape nécessite entre huit et 11 semaines et consiste en des travaux confiés à l’externe par Posi-Plus Technologies.
« Il s’agit, à cette étape-là, de bâtir la carrosserie du camion, de l’inspecter et d’en faire autant avec le reste de l’équipement. Quant à la dixième étape, elle consiste à la livraison du véhicule utilitaire ou du camion au client. Le camion est livré au client sur ses propres roues chez le carrossier », renchérit M. Allard.
Une nouvelle solution informatique
Dans son travail d’amélioration du rendement et des performances de sa chaîne d’approvisionnement, Posi-Plus Technologies a entrepris récemment une démarche d’acquisition d’un PGI (progiciel de gestion intégré), un outil mieux connu sous l’acronyme ERP (désignant l’appellation anglophone Enterprise Resource Planning), afin de suivre l’ensemble de ses opérations organisationnelles. Il s’agit d’un logiciel informatique conçu par la compagnie américaine Vantage et distribué par l’entreprise lavalloise EC Solutions. Il faudra toutefois encore huit ou dix mois avant que ce progiciel soit installé dans les postes informatique du personnel de Posi-Plus Technologies et pleinement fonctionnel au terme de tests effectués par l’équipe d’EC Solutions.
Cependant, Posi-Plus Technologies ne prévoit pas se doter d’un système de gestion de son entrepôt, puisque le stockage des marchandises utilisées pour la fabrication des élévateurs à nacelles ne nécessite que peu de systèmes de palettisation en raison de la disposition des espaces de production dans l’usine et du genre d’équipements produits. En visitant l’usine, on constate plutôt la présence de petites étagères dans plusieurs départements.
« En fait, chaque département de l’usine possède son propre inventaire et les employés affectés à un département en particulier sont responsables de la tenue de cet inventaire, qu’il s’agisse par exemple du secteur de l’hydraulique, de l’assemblage des mâts et couronnes d’élévation, etc. Les employés de chaque département où il y a des pièces en inventaire placées sur des étagères doivent fonctionner selon la méthode Kanban. Cela consiste en une étiquette que l’on place devant chaque compartiment de pièces et de composantes de tel ou tel type sur les étagères et palettiers pour savoir combien il reste d’exemplaires du produit en question en inventaire. Ce sont les employés qui doivent initialement s’assurer que telle ou telle pièce sera commandée à temps pour éviter de se retrouver en pénurie ou carrément en rupture de stocks », explique Yves Allard.
« Le fait d’avoir un ERP va nous permettre de mieux contrôler notre inventaire et d’accélérer la vérification de celui-ci en temps réel. Actuellement, le fichier Excel dont je me sers pour la nomenclature de tout l’inventaire fait 155 pages. Cependant, lorsqu’on veut mettre à jour une donnée concernant le nombre exact d’exemplaires d’une pièce précise en stock, il faut vérifier avec les employés du département en question et ça peut prendre jusqu’à deux ou trois jours avant d’avoir la réponse. L’ERP va nous permettre de sauver un temps précieux », conclut-il.
